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  作为德国知名转台制造商，FIBRO RT在加工大型转台壳体时长期面临一个核心难题——装夹太慢、流程太碎、误差太高。

  一个壳体要在三台机床间来回搬运，七次装夹，动辄耗费大量时间，还影响加工稳定性。随着定制化订单持续增加，传统工艺已经难以满足交付节奏和精度要求。

  为了改变现状，FIBRO RT在2025年引入了一台车铣复合加工中心，并同步升级装夹方式。其中最关键的一环，就是找到一套高效、稳定、支持多面加工的一次装夹系统。经过多轮评估，他们最终选择了AMF英世齐KH20液压零点定位系统作为核心装夹方案。

大尺寸、高复杂度产品带来的工艺挑战

  FIBRO RT的转台产品种类丰富，尺寸从100mm至2500mm不等，涉及蜗轮蜗杆、Hirth齿、三重Hirth齿及力矩驱动等多种结构，广泛应用于机床旋转定位轴、工件承载和装配工位。这些转台多为高度定制化，工序复杂，尤其是转台壳体底面加工，单靠车铣就需近百把刀具。

  面对日益增长的高精度与复杂工艺需求，FIBRO RT迫切需要一套既能快速换型、又能满足多工序五面加工的装夹解决方案。传统多机床、多装夹流程已无法满足生产节奏与品质的双重挑战。

KH20零点系统助力装夹效率飞跃

  AMF英世齐KH20液压零点定位模块具备25kN夹紧力和55kN拉紧力，内部强力弹簧确保了持续稳定的夹紧力。模块端盖与活塞均经硬化处理，使整个系统在高负载车铣复合加工中仍能保持优于5μm的重复定位精度。

  在新的工艺布局中，FIBRO RT将八个零点模块嵌入过渡板，过渡板固定在回转工作台上。大型工件通过内置拉钉与四个200mm定制夹持基座上的零点模块直接锁紧，实现底面与侧面可在一次装夹中完成五面加工，大幅减少了工序转换带来的时间消耗与误差累积。

  FIBRO RT生产经理Harald Werner感慨道：“过去装夹一个工件需要多长时间？30到90分钟！现在缩短到3至4分钟，效率提升惊人！”

复杂加工一机整合，编程与操作更高效

  为配合车铣复合中心的复杂工艺，FIBRO RT还引入了支持五轴联动的全新数控编程系统。数控编程工程师Valeri Hochweiß克服了多轴联动带来的挑战，成功实现了复杂车铣复合刀路的高效规划，保障了生产节奏与加工精度的统一。

  一线操作员Daniel Karsch表示：“AMF英世齐零点定位系统让装夹流程变得更简单安全，减少了人为操作压力，我可以把更多注意力放在加工质量上，而不再被繁琐的定位和确认所拖累。”

效率与品质同步提升，生产潜力持续释放

  车铣复合加工中心与AMF英世齐KH20零点定位系统的结合，让FIBRO RT的生产效率和工艺稳定性都实现了跨越式提升：

  ·装夹时间缩短至原来的1/10

  ·一次装夹，多面加工，误差减少

  ·机床利用率提升，生产节拍更紧凑

  ·单机多工序整合，释放更大产能潜力

  未来，FIBRO RT 将继续优化工艺与流程，进一步挖掘车铣复合中心的潜能，加速向高效、高精度的智能化生产迈进。

  正如生产经理Harald Werner所说：“技术升级让我们更有信心迎接严苛的市场挑战。AMF英世齐零点定位系统已成为我们数字化转型的关键力量。”